Quando se fala em perdas dentro de uma empresa, normalmente a atenção é voltada ao estoque, mas um negócio pode perder em outros critérios importantes, como produtividade, competitividade e orçamento. E as perdas logísticas, quando ocorrem, podem gerar diferentes tipos de perdas e prejuízo financeiro.
Os motivos para acontecerem essas perdas podem estar em diversos pontos da infraestrutura logística industrial, desde a movimentação de insumos recebidos e armazenados até a entrega dos produtos acabados aos clientes.
Vamos explorar a seguir cinco formas de perdas, seus motivos e ações que podem prevenir a empresa contra elas.
Perdas de espaço
O espaço perdido normalmente é resultado de subutilização, planejamento inadequado ou más práticas de armazenamento. Então, sem que os problemas sejam resolvidos, busca-se investir em mais espaço físico para que a demanda seja atendida.
Antes de se pensar em qualquer expansão, possivelmente desnecessária, os processos logísticos relacionados à interação com o espaço de armazenamento devem ser mapeados e revisados para validação deles ou implementação de correções. O mesmo deve ser feito com o espaço já obtido, que pode ter sua capacidade aumentada a partir de mudanças, melhorias ou replanejamento.
A organização documental também ajuda no melhor aproveitamento do espaço. Logo, os inventários devem ser feitos e checados periodicamente, até porque serve diretamente para comparar o que se tem armazenado com a capacidade prevista para o local.
E na hipótese de haver otimização do espaço e de fato existir a necessidade de ampliação de capacidade, self storages de alta capacidade e centros de distribuição compartilhados são opções que podem atender à demanda do negócio sem elevar demais os gastos.
Perdas em deslocamento interno
As principais perdas logísticas que ocorrem nesse ponto dos processos do setor são de produtividade, agilidade e de itens avariados. Aqui,mais uma vez, percebe-se a importância da análise do fluxo de trabalho, caso esse tipo de perda seja percebido.
Um fluxo inadequado, ou com materiais e equipamentos impróprios ou insuficientes, pode tornar o trabalho mais vagaroso e propenso a acidentes — colocando em risco também a integridade física de profissionais.
O ideal é que o fluxo seja padronizado e funcione como uma espécie de linha de montagem, na qual há uma organização fixa, com funcionários que desempenham funções predefinidas e dentro do qual equipamentos potencializam o trabalho das pessoas e o tornam mais rápido e seguro. Com a padronização, mudança de posição dos profissionais, deslocamento de retorno antes da finalização de um fluxo completo e uso de força física são fatores minimizados ou eliminados, rotinas que normalmente reduzem a produtividade do trabalho.
Estoques desbalanceados
Os estoques de insumos, materiais e produtos acabados precisam ser balanceados entre si em relação à demanda das vendas.
Qualquer um desses estoques que esteja com níveis excessivos gera perdas financeiras por obsolência, pelo capital parado e por ocupação indevida de espaço físico, que gera custos para ser mantido.
Já níveis de estoque abaixo dos números adequados podem produzir a ruptura, quando não se consegue atender à demanda de mercado/clientes e faturamento é perdido em vendas não efetivadas. Inclusive, a ruptura gera um problema adicional, que é o enfraquecimento competitivo da empresa, já que ela não entrega o que se esperava dela e é aberto espaço para que um concorrente supra essa necessidade.
O desbalanceamento de estoques serve ainda para que a empresa acenda o alerta para outros possíveis problemas, como desbalanceamento em quantidades de processos produtivos, devoluções de vendas, atrasos em recebimentos de fornecedores e defeitos em maquinário, que adiam a produção.
Perdas em transporte
Agora nos referimos ao deslocamento externo, mas que pode ter como raiz de suas perdas logísticas também processos realizados internamente, como o formato de embalagem e a tarefa de carregamento dos lotes para os veículos que fazem os fretes.
Outro problema pode ser o excesso de tempo pelo qual os profissionais esperam por documentos fiscais para finalmente iniciarem os fretes. Isso pode ser corrigido facilmente com uma melhor comunicação e organização da preparação de pedidos. Porém, se persiste acaba reduzindo a eficiência logística.
Externamente, podem ocorrer perdas de tempo, eficiência e financeiras causadas por falha ou falta de roteirização, escolha equivocada de modal de transporte e planejamento feito com pouca exatidão (com ruídos de comunicação) junto aos clientes.
Perdas por erros humanos
Quanto mais tarefas manuais um departamento tem, maiores são as chances diárias de erros acontecerem, principalmente quando o trabalho envolve controle de números e alto volume de dados.
Portanto, automatizar tarefas e informatizar controles gerenciais é uma das melhores formas de prevenir a logística industrial de perdas variadas decorrentes de erros humanos.
Por exemplo, o tabelamento de fretes orçados e contratados, considerando também transportadores e rotas, pode ser feito com uma ferramenta que registra todas as informações relacionadas a essa contratação de serviço e auxilia na validação de pagamentos corretos a prestadores. Assim, torna- se mais fácil e rápido decidir por parceiros que representam o melhor custo-benefício e a possibilidade de pagamentos indevidos ou duplicados é eliminada.
Algo em comum entre as perdas logísticas que abordamos é a possibilidade de elas gerarem custos adicionais e outras formas de prejuízo financeiro para a indústria. E é o pior cenário possível para a análise de resultados e eficiência de um setor, principalmente uma área que lida com ativos operacionais e de alto valor.
Então, é preciso estar atento à possibilidade de perdas, monitorar dados e, quando necessário, encontrar a raiz de problemas.
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